Завод по производству мешков для хранения продуктов из PEVA

Когда слышишь про завод по производству мешков для хранения продуктов из PEVA, многие представляют конвейер с полиэтиленовыми пакетами. Но PEVA — это совсем другая история. Материал капризный, требует точной настройки температуры экструзии, иначе вместо эластичных мешков получится брак с белесыми разводами. Мы в ООО Дунгуань Окхуади Изделия Из Алюминия и Пластика через это прошли — в 2022 году партия отправилась на утилизацию из-за спешки с охлаждением рукава.

Технологические тонкости работы с PEVA

Главный миф — будто PEVA можно формовать как обычный ПНД. На деле разница в температуре плавления всего 5-7°C определяет, будет ли мешок держать барьерные свойства. Наш технолог Сергей как-то разложил на столе три образца: перегретый, недогретый и идеальный. Первый крошился при склейке швов, второй пропускал запахи. Идеальный вариант вышел только после калибровки зон экструдера — пришлось заменить термопары на участке подачи гранул.

Сейчас используем австрийские линии, но начинали с китайского оборудования. Ошибка была в экономии на системе вакуумной подачи — гранулы слеживались, приходилось останавливать линию каждые 4 часа для чистки шнеков. Сейчас такие проблемы решены, но новые нюансы появляются с каждым типом сырья. Например, PEVA с антистатическими добавками требует отдельного бункера — смешивать с обычным материалом нельзя.

Кстати, о толщине стенки. Для мешков под крупы достаточно 60-80 микрон, но для заморозки ягод идем на 110-120. Разница кажется небольшой, но при штамповке угловых швов тонкий материал часто рвется в месте перфорации. Пришлось переделывать конструкцию матриц — теперь делаем скругленные углы вместо острых.

Логистика и складские риски

Наша площадка в Dongguan City занимает 50 000+ м2, но для PEVA-продукции выделен климат-контролируемый ангар. Летом 2023 года сломался компрессор — за ночь партия мешков для кофе слиплась в монолитные блоки. Выручили японские осушители, но осадок остался: теперь мониторим влажность каждые 2 часа.

Упаковка — отдельная головная боль. Первоначально использовали картонные коробки, но при морских перевозках углы деформировались. Перешли на полипропиленовые пакеты с евроотверстиями + гофрокартонная обрешетка. Зато снизили объем паллет на 15% — клиенты из ЕАЭС это оценили.

Кстати, для сайта https://www.gdokpackaging.ru пришлось делать отдельный раздел с инструкциями по складированию. Некоторые дистрибьюторы хранили мешки рядом с обогревателями — потом жаловались на слипшиеся изделия. Теперь каждому партнеру выдаем памятку с температурными режимами.

Контроль качества: между ГОСТ и реальностью

Лабораторные тесты — это одно, а практика — другое. Например, миграция пластификаторов. По нормативам проверяем вытяжку в растительном масле, но один раз столкнулись с жалобой от сети супермаркетов — мешки для орехов давали легкий химический запах. Оказалось, проблема в рециклате от нового поставщика. Сейчас берем сырье только у трех проверенных компаний, хотя оно на 12-15% дороже.

Тест на морозостойкость проводим нестандартно — замораживаем образцы с влажным песком. Так выявили, что при -25°C некоторые партии трескаются по швам. Пришлось менять клеевой состав, хотя сертификаты соответствия были идеальными.

Последнее нововведение — ультразвуковая сварка вместо термической на мешках с zip-локом. Снизили процент брака с 3.7% до 0.8%, но пришлось переобучать операторов. Двое уволились — не справились с настройкой амплитуды колебаний.

Экономика производства: где теряем и экономим

Себестоимость сильно зависит от циклов заморозки сырья. Раньше гранулы хранили при комнатной температуре, но теперь используем чередующиеся криокамеры. Электроэнергии уходит больше, зато снизили количество технологических остановок на 40%.

Отходы пускаем на хозяйственные сумки — не для пищевых продуктов, конечно. Но тут есть нюанс: добавка вторичного сырья больше 7% убивает прозрачность. Пришлось нанимать отдельного технолога для контроля регрануляции.

Самая неочевидная статья экономии — форма дна. Квадратное дно увеличивает расход материала на 11%, но зато позволяет штабелировать паллеты плотнее. В итоге транспортные расходы снизили на 8%, хотя производственные затраты выросли. Для крупных заказов это выгодно, для мелких — нет.

Перспективы и тупиковые ветки

В 2021 пробовали делать мешки с ароматическими добавками — провал. Корица и ваниль вступали в реакцию с полимерами, появлялся горький привкус. Зато наработанный опыт пригодился для антимикробных покрытий — сейчас тестируем наносеребро для медицинских упаковок.

Биоразлагаемые модификации PEVA — пока дорогое удовольствие. Цена выше на 60%, а срок распада все равно 5-7 лет. Но для премиального сегмента уже делаем пробные партии — спрос есть у производителей органических продуктов.

Сейчас основной рост видим в сегменте вакуумных мешков с двойными швами. Наш завод в Dongguan как раз закупает новое оборудование для стерильной упаковки. Думаю, к концу 2024 года доля такой продукции в общем объеме достигнет 25%.