Завод по производству пакетов для грудного молока

Когда слышишь про завод по производству пакетов для грудного молока, многие представляют просто конвейер с пластиком. Но на деле — это лабиринт из норм, тестов на миграцию веществ и вечной борьбы с микротрещинами. Помню, как в ООО Дунгуань Окхуади мы полгода убили на подбор соэкструзионных слоёв, чтобы барьерные свойства не падали при автоклавировании.

Почему Китай? И почему не Китай

Наш завод в Dongguan City — это не про дешёвый штамп. Площадь 50 000 м2 позволила разнести цеха сырья и сборки так, чтобы пыль с полипропилена не летела на зону ультразвуковой сварки. Кстати, про пакеты для грудного молока — тут многие ошибаются, думая, что главное — прозрачность. Нет, критично именно сохранение жирового состава молока при заморозке, иначе ребёнок теряет калории.

Локация в Liaobu Town выбрана не случайно: логистика к порту Наньша занимает 3 часа, а это значит, что партия для России идёт без промежуточных перегрузок. Мы в Окхуади специально держим склад медицинского полиэтилена низкого давления — тот, что с маркировкой PE-LD — чтобы не было простоев из-за смены поставщика.

Ошибка новичков — закупать гранулы у всех подряд. В 2019 г. попробовали сэкономить на южнокорейском сырье — и получили партию с летучими соединениями, которые давали запах даже после стерилизации. Вернулись к немецким маркам, хоть и дороже на 12%.

Стерильность против практичности

Автоклавные пакеты — это не просто герметичный шов. У нас в Dongguan каждый шов проверяют на разрыв не менее 15 Н, но… вот загвоздка: если пережать ультразвуковой сварочник, материал становится хрупким на сгибе. При ?20 °C такие пакеты трескаются по углам.

Поэтому мы ввели ступенчатый контроль: после сварки — заморозка тестовой партии в камере с вибрацией (имитация транспортировки), и только потом — микробиологические тесты. Кстати, на сайте https://www.gdokpackaging.ru мы как-то выкладывали видео этого процесса — клиенты из Казахстана потом спрашивали, не увеличит ли вибрация стоимость. Ответ: нет, но это спасло нас от трёх рекламаций в прошлом квартале.

Ещё один нюанс — клапан. Сделаешь слишком тугим — мама сцеживается с усилием, молоко нагревается от рук. Сделаешь слабым — протечки. Выход нашли гибридный: двухкомпонентный полипропилен с силиконовой вставкой, которую меняем раз в 2 года по техрегламенту.

Человеческий фактор и как мы его обманываем

Цех сборки — это 40 человек в спецодежде с перчатками без талька. Казалось бы, мелочь? Но тальк — главный враг стерильности. Пришлось закупать перчатки с внутренним хлопковым покрытием, хотя их цена выше на 30%. Зато брак по микробиологии упал на 8%.

Ошибки операторов — отдельная тема. Как-то ночная смена перепутала партии рукавной плёнки — и мы получили 5 тыс. пакетов с толщиной 80 мкм вместо 120. Пришлось пустить их на образцы для выставок, но потери составили около 4000 долларов. Теперь штрихкодируем каждую бухту сырья.

Интересно, что самые капризные клиенты — из Европы — часто просят прозрачное окно для маркировки. Но мы то знаем: любое инородное внедрение в слои снижает прочность. Поэтому предлагаем альтернативу — голографические метки на самом пакете. Их видно под любым углом, и целостность материала не страдает.

Экономика и экология: где баланс?

Переход на биоразлагаемые полимеры — больной вопрос. Пробовали PLA-материалы — они выдерживают только ?10 °C, для грудного молока непригодны. Сейчас тестируем добавку d2w, но она дорогая и требует отдельной линии грануляции.

Многие конкуренты идут по пути удешевления — уменьшают толщину стенок. Мы в ООО Дунгуань Окхуади держим планку в 120–150 мкм, хотя это на 15% дороже. Но зато — и это видно по отзывам на том же gdokpackaging.ru — пакеты не рвутся при перевозке в сухом льду.

Кстати, про логистику: из-за санкций пришлось перестраивать маршруты через Турцию и ОАЭ. Время доставки выросло на 4–7 дней, но зато удалось сохранить контракты с медцентрами в Новосибирске и Екатеринбурге.

Что в итоге? Не продукт, а система

Главный вывод за 7 лет: завод по производству пакетов для грудного молока — это не про тонны пластика. Это про то, как совместить ГОСТы, человеческие привычки и физику полимеров. Мы, например, до сих пор держим стенд с разорванными образцами — чтобы новички в цехе видели, к чему приводит экономия на 0,2 мм толщины.

Сейчас присматриваемся к японским автоматам для лазерной проверки швов — дорого, но если снизит процент брака ещё на 3%, окупится за два года. Пока считаем, экспериментируем… и иногда вспоминаем, что за каждым таким пакетом — чьё-то здоровье. Поэтому и не ищем лёгких путей.

Да, и если будете на нашем заводе в Zhuyuan — обратите внимание на вытяжку в цехе экструзии. Мы её модернизировали в прошлом месяце, и теперь запах расплава не доходит до офисных помещений. Мелочь? Для персонала — нет.