Завод по производству пакетов с носиком для сока

Когда слышишь про завод по производству пакетов с носиком для сока, многие представляют просто конвейер с плёнкой. На деле — это химия, механика и тонны проб. Например, в 2019 мы чуть не провалили партию для сети ?Лента? из-за неверной калибровки дозатора.

Сырьё и его подводные камни

С композитными материалами работаем через ООО Дунгуань Окхуади — их полипропилен с барьерным слоем выдерживает пастеризацию без деформации. Но в 2022 пришлось экстренно менять поставщика фольги: партия дала микротрещины после ультразвуковой сварки.

Ламинация — отдельная головная боль. Если адгезия слабая, сок просачивается в швы. Проверяем каждый рулон на разрывной машине, но иногда брак всплывает только на этапе наполнения.

Кислотность соков диктует толщину слоёв. Для томатного — минимум 90 микрон, для яблочного хватит 70. Ошибка в 5 микрон — и пачки вздуваются на полке.

Конструкция носика: что не пишут в техзаданиях

Клапан Dolphin от Zip-Pak долго был эталоном, но для российского рынка пришлось упростить — потребители жаловались на сложность открывания. Сделали усиленный клапан с рёбрами жёсткости.

Проблема герметичности: тестируем на вибростенде 24 часа. Однажды клапаны начали пропускать воздух при -25°C — оказалось, резиновая мембрана дубела. Перешли на TPE-материал.

Сварка носика к пакету требует температуры ровно 148°C. Перегрев на 3 градуса — и полиэтилен кристаллизуется. Настроили ИК-датчики с точностью до 0.5°C.

Оборудование: между ценой и надёжностью

Немецкие линии Bosch хороши, но их ремонт — недели простоя. Китайские аналоги вроде Zhangjiagang Excellence дешевле, но требуют постоянной подстройки. На площадке ООО Дунгуань Окхуади в Dongguan смонтировали гибрид: швейцарские приводы + местные термоформовочные блоки.

Система подачи плёнки — слабое место. Ролики изнашиваются за 4 месяца, пришлось заказывать керамические покрытия из Японии. Дешевле менять раз в год, чем останавливать линию на 8 часов ежеквартально.

Вакуумные захваты для ориентации пакетов часто залипают из-за пыли. Поставили фильтры 5 мкм — снизили брак на 0.3%.

Контроль качества: где теряют прибыль

Дефекты видны не сразу. Например, миграция пластификаторов — проявляется через 2 недели хранения. Теперь держим тестовые образцы в термокамере 14 дней перед отгрузкой.

Цветопередача печати — битва с физикой. Пантоны для соковых пакетов выцветают под УФ-лучами. Перешли на пигментные чернила Toyo, хоть и дороже на 12%.

Протекания в 70% случаев — не дефект сварки, а неправильная обрезка кромки. Автоматический нож с лазерным наведением снизил процент брака с 1.8 до 0.4.

Логистика и хранение: неочевидные нюансы

Паллеты должны быть строго деревянные — пластиковые прогибаются под 800 кг пачек. В ООО Дунгуань Окхуади разработали схему перекрёстной укладки, чтобы углы не мялись при погрузке.

Влажность на складе — не выше 45%. Превышение — и многослойная плёнка начинает расслаиваться. Пришлось ставить осушители с автоматическим контролем.

Транспортировка зимой: грузовики без подогрева — гарантия брака. Заключили договор с ?Деловыми линиями? на изотермические фуры с поддержкой +15°C.

Экономика производства: что считают не все

Себестоимость пакета на 60% — сырьё. Экономить на толщине — ложная экономия: тонкая плёнка рвётся в фасовочных автоматах, клиенты требуют компенсации.

Энергопотребление линии — 38 кВт/ч. Установили рекуператоры — снизили расход на 18%, окупились за 11 месяцев.

Утилизация обрезков: сначала продавали переработчикам, но те платили копейки. Теперь гранулируем сами и добавляем в технические пакеты — дополнительный доход 120 тыс. руб./мес.